正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

（1）模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。

（2）模具的澆注系統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

（3）料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

（4）加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。

（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

（6）防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

（7）使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

（8）鎖模力要足夠。

 

 

成型加工前，塑膠必須被充分的干燥。含有水分的材料進入模腔后，會使制件的表面出現銀絳狀的瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型加工前一定要對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。

一、模溫的設定

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中由使用材質的最低適當模溫開始設定，然后根據品質狀況來適當調高。

（二） 正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

（三）不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下效果；

1.加成形品結晶度及較均勻的結構。

2.使成型收縮較充分，后收縮減小。

3.提高成型品的強度和耐熱性。

4.減少內應力殘留、分子配向及變形。

5.減少充填時的流動陰抗，降低壓力損失。

6.使成形品外觀較具光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結合線明顯的程度

10.增加冷卻時間。

計量及可塑化

（一） 在成型加工法，射出量的控制(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺桿的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出制件時牽絲的現象。

2. 螺桿轉速(screw speed)

（1）塑料的熔融，大體是因螺桿的旋轉所產生的熱量，因此螺桿轉速太快，則有下列影響：

1）塑料的熱分解。

2）玻纖（加纖塑料）減短。

3）螺桿或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）

通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺桿桿旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺桿轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺桿旋轉進料時，推進到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）桿旋轉進料結束后，使螺桿適當抽退，可以螺桿前端熔膠壓力降低，此稱為松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

安定成型的數設定

（一）事前確認及預備設定

1.確認材料干燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定并達到可加工狀態。

2.檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺桿轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 松退約設定在3mm。

9. 保壓切換的位置設定在螺桿直徑的30%。例如φ100mm的螺桿，則設定30mm。

10.計量行程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參數修正

1. 閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到螺桿完全停止，并注意停止位置。

3. 螺桿旋退進料。

4. 待冷卻后開模取出成型品。

5.重復⑴~⑷的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。

（三）半自動運轉參數的修正

1. 計量行程的修正［計量終點］ 將射出壓力提高到99%，并把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生短射，再向后調至發生毛邊，以其中間點為選擇位置。

2. 出速度的修正把PH回復到原水準，將射出速度上下調整，找出發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度［本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定。

3.保持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時間［或射出時間］的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選擇。

5. 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，并確認下列情況可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法：

1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上［S表示成型品的最大肉厚］。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2）調整螺桿轉速，使計量時間稍短于冷卻時間；

（3） 確認計量時間是否穩定，可嘗試調整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或松退距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1） 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；

（2）保壓應采用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。